一、低碳钢的点焊

        低碳钢具有很好的可焊性。低碳钢的工艺参数可以在很宽的范为内变化，无论是强规范还是弱规范都可以得到很好的点焊强度。下面分几个方面叙述

        1.焊前准备

        焊前焊件表面应该仔细清理，减少接触电阻对点焊质量的影响。冷扎钢板点焊时，由于冷扎钢板没有氧化皮，一般不需要特殊处理，但如果零件在拉延过程中有拉延油或表面不清洁而且对零件的表面质量要求又比较高，则焊前应进行清理。另外表面生锈或有脏东西时也应清理干净，否则因接触不好会造成烧穿或焊接不良等质量问题。

        2.焊件的装配

        焊接质量不但与采用的焊接方法及规范参数有关，而且还与零件的加工精度与装配精度有很大关系。如果零件精度不高或不稳定会造成装配间隙过大则焊接时会出现烧穿现象。在薄板结构件点焊时，装配间隙不应超过0.5～１.０ｍｍ。在点焊厚板结钩件或钢度很大的焊件时装配间隙还要小，最好不要超过0.1～０.２ｍｍ。如过零件间隙过大，应该采取有效的办法，待工件接触好后再焊，以防焊穿或出现焊接不良现象。

        3.电极的准备

        电极的形状是根据工件及结构按工艺要求而定，不能将电极、电极杆的规格随意改变。在焊接过程中一定要保证电极的中心线重合，并保证电极头形状满足工件结构要求，而且电极的间隙不能过大或过小，如果发现有不符合上述要求的情况应及时修换和调整，以免产生飞溅太大，烧穿和焊核偏移等质量问题。在点焊过程中，电极经常磨损，因而电极与工件接触表面直径逐渐增加，直径的增加不应超过工艺规范焊核直径的２０％，当超过此直径应及时修整。当工件表面不清洁，电极压力过小装配不良等因素而引起焊件烧穿时往往电极接触表面会熔有许多铁金属，如不锉掉，继续点焊会造成继续烧穿。所以，一旦发现电极表面粘有铁金属时，一定要用锉刀或专用工具把电极修整好再焊接。

        二、点焊的缺陷和检查

        质量良好的焊点，无论从外观还是从焊核内部都是没有缺陷的。从外观看，焊点圆而且表面平整，无烧伤、压痕深等各种缺陷。从内部看，应有尺寸合适的焊核，焊核应是很致密的铸造组织，核内不能有缩孔、疏松、裂纹等缺陷。如果在点焊时，焊件清理不好，规范选择不当，都能引起缺陷的产生。点焊的缺陷主要有：

        1.未熔透：未熔透即在点焊时，没有形成“扁豆”样的铸造点焊组织。这种缺陷最危险。它会大大降低焊点的强度。而且这种缺陷一般不能从外观上检查出来。产生未熔透的主要原因是由于焊接电流密度太小或焊接时间短使焊接部位加热不足所造成的。造成焊接部位电流减小的原因是多种多样的。如：①焊接工艺规范调节不合适，②二次回路电阻增大，③有部分分流现象，④网络电压下降等。

        2.飞溅：飞溅在点焊中经常出现。少许的飞浅是不可避免的，如果飞溅太大，会造成压痕过深。工作表面的凹陷太深，会造成焊核强度明显下降。飞溅有两种，即初期飞溅和末期飞溅。初期飞溅是电流闭合瞬间产生的。其主要原因是由于予压时间太短或焊件表面不清洁及压力小所造成的。末期飞溅是在通电末期产生的，其原因主要是焊接电流太大或焊接时间太长，核内熔化的金属大到周围塑性环在电极压力下已经包不住了，而造成液体金属的外溢。消除飞溅的办法是查找产生飞溅的原因，适当地调节焊接规范或改善工件表面质量。

        3.焊件表面熔化或烧穿：产生这种缺陷的原因主要是：①工件表面不清洁，②电极表面不平或粘有被焊金属，③焊接规范调整的不好。

        4.电极压痕过深：正常焊点表面电极压痕深度不应超过一个工件厚度20%。电极压痕过深的主要原因有焊点严重过热，喷射严重，电极表面直径太小和工件装配间隙太大等。

        5.裂纹：产生裂纹的主要原因是冷却速度太快，这在焊接合金钢时常见的缺陷，而在焊低碳钢时这种缺陷很少见。

        6.疏松和缩孔：疏松和缩孔主要是由于电极压力过小或维持时间太短所致。以上缺陷在低碳钢点焊时常见的是未熔透，焊件表面熔化，烧穿及喷射严重压痕过深等几种.

 

        好啦本期小编就啰嗦这么多，下期小编将针对点焊的四个循环过程更进一步详细介绍给大家，期待下次与大家再见。